这两年“内卷”一词被网络热炒，追根溯源，中文“内卷”一词源自英文的involution，其拉丁文写法还是由德国哲学家康德首创。上世纪60年代美国人类学家Clifford Geertz在他的《农业内卷化：印度尼西亚生态变化过程》（Agricultural Involution: The Processes of Ecological Change in Indonesia）一书中把involution与同一词根、表示“进化”之意的evolution对照起来，用来描述一种由于追求增量而产生的不能进化现象。后来“内卷”的含义不断演变，把无意义的精益求精、低水平的复杂、向内演化的雕虫小技以及固化社会型态中的一点花样等都归入到了“内卷”的范畴。其实系统内的恶意竞争也应视为“内卷”，因为系统内恶意的竞争也是个体为了追求增量，导致整个系统的生态恶化，最终影响整个系统无法进化的一种普遍的经济现象。

    根据上述定义，内卷化概念所描述的现象在我们的身边比比皆是，尤其以教育行业的内卷化最为典型，其严重程度也最为触目惊心。而在车轮行业，近几年随着市场竞争程度的加剧，内卷化也开始逐渐露出一些苗头，下面我们就简单盘点下铝合金轮毂行业的种种“内卷”现象。

    首先是生产制造层面的过分加工，具体表现就是旋压工艺在低压铸造毛坯上的应用。

    其实，强力旋压本身是一个非常好的工艺，它能够在金属坯料成型的同时，又能使金属内部分子排列发生有序变化，从而相对提高了材料的密度和强度。强力旋压工艺应用在铸造铝合金车轮的轮辋成型上，其本意是为了提高轮辋部分的密度和强度，从而在加强轮辋气密性的同时，由于强度的提高可以使轮辋做的比同规格的铸造轮更薄，实现铝合金轮毂的进一步“轻量化”。但现实中，当强力旋压工艺与低压铸造工艺结合后，却使这个“创新”一头栽入了“内卷”的坑中。我们都知道低压铸造过程中金属冷却的次序是从上轮缘向下逐渐冷却的，在冷却的过程中下方尚未冷却的熔融状态的金属在压力作用下可以充分的对上部已经冷却的金属进行补缩，所以低压铸造工艺生产出来的轮毂毛坯其轮辋品质相对于轮辐区域要好的多，因此需要提高强度的恰恰是轮辐部分而不是轮辋，可旋压工艺的介入，使得本已非常好的轮辋又加强了一番，而对于急需改善品质的轮辐部分，旋压工艺却无能为力。

    由于强力旋压工艺的使用，低压铸造铝合金轮毂的轮辋强度已经是锦上添花又添花了，那么我们最关心的最终车轮成品的轻量化效果又如何呢？前些年，某外资车企曾经要求铝车轮供应商全部采用低压铸造加旋压工艺生产出来的样品为新车配套投标，以期轮毂厂交出的答卷能够完美的体现出理论上的减重效果，可结果却令所有人大失所望，供应商们提供的样轮比传统低压铸造的铝合金轮毂并未轻多少，因为在送样之前供应商自检的台架实验上，减重后轮子的实验结果未达预期，为了保险起见，谁都不再敢按照理论数据轻易减重。所以，低压铸造加旋压对于铝合金轮毂生产制造来说就是一个过度的加工。那么，有人会问，难道旋压对铸造轮毫无意义吗？错！对于铸造轮来说正确的姿势是重力铸造加强力旋压工艺，因为铝合金车轮在重力铸造过程中冷却的次序与低压铸造正好相反，这两种工艺的结合才是性价比最高的组合。

    当然，轮辋经过旋压加工的低压铸造轮毂肯定要比同规格完全低压铸造成型的轮子优秀，这是毋庸置疑的。首先，经过旋压的轮子漏气的缺陷基本杜绝，这是经过实验验证了的；其次，业内传说旋压也可以解决铝合金轮毂轮缘开裂的问题，但这只能是猜测而已，还没有任何实验数据支持，因为到现在业内还没有一个针对轮缘开裂缺陷的台架实验。所以总结一下，低压铸造加旋压的工艺，最终带来的好处就是减少了轮辋漏气这个对于低压铸造工艺来说本来就不是很大问题的一个缺陷，那么这个缺陷的杜绝所带来的效益可以完全覆盖由于旋压工艺的介入而增加的成本吗？当然啦，低压铸造加旋压工艺的要求肯定是整车厂的主意，做为零部件供应方的弱势群体是没有选择的，这只能是为铝合金轮毂制造业的内卷提供一个“动力”罢了。

    第二、在技术层面也同样有一些内卷的现象。主要表现就是不考虑成本的为“创新”而“创新”，把一些对于铝合金轮毂生产来说毫无意义的不实用的工艺技术生硬的引入进来，在铝合金轮毂领域形成一些“伪创新”技术。下面就结合“液态模锻”工艺这个例子做一个简要的说明。

    液态模锻是铸锻相结合的一种不算太新的工艺，但用在铝合金轮毂的生产上却是最近十几年的事情。这种工艺本身其实也是一种非常优秀的技术，至今还在不同的应用领域不断地发展、完善，它既具有铸造工艺简单、生产成本低、可制件形状复杂的优点，又具有模锻产品晶粒细密、组织均匀、力学性能好、成型精度高的特点。但在铝合金轮毂行业的应用上却非常尴尬，或者说这种工艺根本不适合铝合金轮毂的规模化生产。与6061铝合金的锻造轮相比，其机械性能远达不到锻造轮的水准，而生产环节上仅仅轮辋可以一次成型，省去了旋压的工序，但却增加了原材料熔化烧损的环节；与A356低压铸造轮相比，其轮辐窗口造型还需像锻造轮一样通过铣削加工才能完成，金属利用率低，且其操作较难把握，成品率受人为因素影响较大，制造成本高。可以这样说，这个工艺应用在其它领域是把铸、锻的优点结合在一起，而在铝合金轮毂的生产应用上却正相反，当然液态模锻铝合金轮毂最致命的是没有得到市场的广泛认可，所以这个工艺在铝合金轮毂行业属于毫无意义的精益求精。

    第三，轮毂行业的内卷还表现在毫无必要的拔高对某些生产设备的技术要求。例如大家熟知的热处理炉，过去对于热处理的固溶炉和时效炉的温度均匀性要求普遍是标准温度的±5℃，后来某些轮毂企业把炉温均匀性要求提高到了标准温度的±3℃，现在是不是又提高了我们没有做调查。但是生产实践证明，炉温均匀性为±3℃的热处理炉与炉温均匀性为标准温度±5℃的炉子相比，其处理出来的铝合金轮毂的机械性能与后者相比并无太明显改善，但前者设备的造价与后者相比却不可同日而语，羊毛出在羊身上，铝合金车轮的机械性能没有得到太大的改善，而设备的制造成本却提高了很多，这样的精益求精其实也是毫无意义的。

    第四，铝合金轮毂产品本身的内卷化，最典型的表现就是车轮尺寸无限增大的趋势。在上世纪九十年代初，即使在出口的订单里18英寸的轮子也是不多见的，随着时间的推移，后来以为24英寸可能就是铝合金轮毂的极限了，结果很快26、28英寸的轮子纷至沓来，目前据说已经有人张罗32英寸的轮子了。诚然，车轮直径越大，车辆的障碍通过性越好，但这是对包括轮胎在内的车轮总成整体来说的，由于车体上安装车轮总成的空间是既定的，车轮直径增大就意味着与之匹配的轮胎扁平比要相应减小，虽然这样一来汽车的操控性能、加速性能都会提高，但却牺牲了舒适性和节能，而且还存在造成轮缘开裂的风险，作为不参加比赛的普通乘用车来讲，单纯为了增加“美观”来博眼球，实在没有这个必要。一般来说，在轿车等乘用车的车身造型设计过程中，设计师们都遵循着一些长期积累最后约定俗成的规则，比如车轮环线与车身高比例为黄金分割，前轮与后轮之间的距离为三个车轮直径等，如果过多的偏离这个比例，那么车的整体造型在大部分人眼中就会失去一些美感，所以轮子过大或过小都是有问题的。另外，从市场角度来说，我们自己扪心自问，24英寸以上的轮子大家一年都能卖出去几只？因此而获得的利润有多少？最后我们自己再看看为了这么个天下第一的小小“芝麻”的噱头，在设备的使用成本和效率上我们又丢掉了多少“西瓜”？其实追求制造“目前最大尺寸铝合金轮毂”这个能力，就是低水平的复杂，这与在核桃上刻一艘船、在米粒上写一篇文章的低水平复杂是一样的。

    第五，生产和检测标准的内卷。最典型的就是要求对大尺寸锻旋6061铝合金商用车轮动平衡的100%全检。我们都知道主机厂对乘用车轮的要求是铝合金轮毂厂必须对OEM的铝合金轮毂100%进行动平衡和跳动的检查，因为大部分乘用车铝合金轮毂是采用铸造工艺生产的，且轮辐部分还有很多是表面不加工的，再加上热处理变形等因素的影响，机加工后的车轮出现动不平衡量不达标的情况并不稀奇，对乘用车轮的全检是必要的。但主机厂对锻旋的大尺寸铝合金商用车轮也这样要求就没道理了，从加工工艺上讲，目前大尺寸商用锻旋车轮所有面都是需要机加工的，且轮辐的窗口（散热通风孔）也是铣削加工出来的，所以与相同尺寸的铸造铝合金轮毂相比，其均匀性要远远优于后者。下面图表摘录自《汽车车轮静不平衡量要求及测试方法》（标准号：QC/T242-2014）中对乘用车和商用车车轮不平衡量的要求，虽然新标准对轻合金商用车轮的不平衡量要求提高了，但对锻旋工艺甚至低压铸造工艺加工生产出来的轮子来说，除非是故意的，否则很难做到有动/静平衡不合格的产品出现。

    第六，产品价格的内卷。主要表现在市场上（特别是OEM市场）的恶意压低报价、放宽付款条件（特别是海外A/F市场）。其实，中国大陆早期OEM市场的价格还是非常不错的，例如1993年中信戴卡为北京吉普配套的6267轮子的含税价是485元/只（注：那时大学本科应届毕业生月工资应该是七八十元），规格为16″×6″，重量约8Kg，当时的成本是250元/只，利润率接近50%。在出口产品的付款条件上，早期也基本上都是L/C结算（与信誉良好的国际大牌公司的贸易除外），轮毂厂在接到L/C后还可以打包贷款缓解流动资金的压力。而经过近三十年市场竞争后的今天，中国大陆OEM产品的利润水平及付款周期大家都心知肚明毋庸多言；出口A/F市场产品的付款条件也曾经一度沦落到了风险极大的100%后T/T的方式，甚至这种无序竞争都影响到了东亚其他几个国家的铝合金轮毂出口，迫使这些国家的一些实力不强的出口商也放弃了L/C结算。到了近些年，部分国内企业由于吃到了后T/T结算的亏或者是担心吃到这样的亏而又惊弓之鸟似的走向了另一个极端，一厢情愿的采用100%前T/T的结算方式对外报价而又无端丧失了很多贸易机会。目前这些种种不如人意的境况，都是源自当初个别企业为了能够暂时获得一些竞争优势，主动打破原有市场规则造成的，随着系统内其它企业的被迫跟进，这些个别企业原有的微弱竞争优势也都荡然无存，而且还把整个行业的利润水平拉低了，风险加大了，这种损人不利己的无序竞争也应算作一种“内卷”。

    第七，经营理念上的内卷。主要表现在无视科学规律和产品本身特性，不计成本的追逐“高”、“大”、“上”的面子工程，增强所谓竞争软实力。

    对于工业产品来说，规模化批量生产可以提高生产效率降低制造成本，这是客观的规律；对于金型铸造产品来说，稳定的工艺条件是铸件质量的保证，这是人们熟知的常识；对于绝大部分铝合金轮毂来说，美观（轮辐造型的多样化）、便宜（普通人买得起）是产品的生命。我们在《浅谈铝合金及镁合金轮毂锻造和铸造工艺的优劣》一文中曾经深入探讨过轻质合金轮毂的细分市场和不同细分市场产品对不同生产工艺的要求，最后的结论是：“对于大多数轻合金汽车轮毂来说，只有其本身固有的功能与成本（价格）这两个要素完美的结合，才能在其各自的细分市场产生最大的需求。”

    随着劳动力成本的上升，熟练技术工人的短缺，近年来铝合金轮毂厂纷纷加大力度进行生产线的自动化升级改造，同时也在将已经成熟了的对生产、管理水平有明显提升作用的新技术，不断尝试着融合到生产经营活动中来，这虽然增加了一定的投入，但却提高了生产效率，反倒使生产经营成本降了下来，这是行业进步乃至社会经济发展的必然趋势。但是，近些年也有一些轮毂项目，为了“面子”过分追求正常生产、质量控制以及安全环保等合理功能以外的配置，完全不顾及现代管理所要求的效率和效益的“里子”，不顾及一个以铸造等热加工为主的一个典型机械制造型工业生产线的特有的实际情况，去一味追求“赏心悦目”的效果。管理的目的是效率和效益，管理的真谛是聚合企业的各类资源，充分运用管理的功能，以最优的投入获得最佳的回报。三十多年前的大学工业管理工程专业有门课程叫《人机工程学》，主要探讨的就是人、机器、环境系统中交互作用着的各个组成部分（效率、安全、健康、舒适等）在工作条件下、在家庭中、在闲暇时间内如何达到最优等问题，科学研究证明了良好的工作环境确实能够有限的提高人的工作效率，所以一个安全舒适的工作环境是必要的也是必须的，但如果改善环境的投入与微观和宏观的产出不能成正比，那么这种单纯的为改善环境而改善的投资就值得商榷了。举个不恰当的例子，大家都知道农家有机肥是个好东西，也知道过去传统沤制肥料过程的种种不堪，虽然现在科技可以做到只要有足够的资金投入，就可以让沤大粪的过程随心所欲，但是，即使这个过程你把它搞得再“优美”，它也永远不会有茶艺表演的意境，因为沤粪与沏茶根本就不是一路东西。如果企业真的是钱多任性，就是要替员工的工作舒适度着想，那还不如把他们的待遇提高到传说中上海特斯拉的那个水平来的实惠。一个产品的生命力不在于它的生产过程是多么华丽，而在于它本身的各种属性是否契合市场的需求。同样，维持企业长久活力的手段不是企业的规模和以往的业绩，而是产品不断的创新能力和能够耐住寂寞的基础研究、积累，而这些都需要真金白银的投入，所谓好钢要用在刀刃上，“百年柯达”的教训就是我们最深刻的前车之鉴。

    以上就是铝合金轮毂行业在当前呈现出的一些内卷现象，当然造成这种内卷的原因有一部分是来自整车厂，这主要源自于汽车厂商们对铝合金车轮产品的无知而养成的自以为是，剩下的原因就是我们轮毂企业的作茧自缚了。

    内卷是一个很复杂的社会现象，在人类社会中已经存在了数千年，有学者曾经总结过，要想“摆脱内卷化必须同时满足两大理性公式：一是制度变革的社会边际收益大于社会边际成本，二是制度变革者的收益大于平均收益。”这里由于涉及到了诸多敏感的概念，所以无法展开深入的讨论，而就铝合金轮毂行业而言，现阶段能够缓解内卷的最简单直接的办法只有开放和创新。首先，我们试想一下，如果现在关上国门不再有进出口贸易，那么我们每个轮毂厂的平均订单数量立刻就会减少一半，脑补一下这会是个怎样的情形？设备闲置、员工“放假”、降价促销……。反过来，如果现在每个工厂的订单突然增加50%，那又是一个怎样的情形？所以开放现有封闭的系统就会使内卷得到显著的缓解，但由于人类目前技术所限，地球表面范围内就是我们所处系统的物理上限，理论上随着时间的推移，最后的结局就是内卷会充斥整个世界，而解决这个问题就只能寄希望于创新，创新可以用更高效的手段满足人们的需求，例如数码相机的出现就避免了胶片领域的内卷，移动电话的普及也彻底终结了BP机寻呼台间的竞争；另外创新也为打破原有系统的禁锢、对外开放提供了技术手段，例如造船技术的成熟和进步，提供了洲际间相互开放贸易的技术手段，马斯克星舰理念的实施，也为人类突破地球这个物理系统增添了更多的想象空间。

    总之，有竞争就会有内卷，缓解内卷靠创新，而一个好的制度是创新最好的土壤，当然制度本身也需要创新。

    2021年9月24日星期五 王巨光 于沈阳